TK. Maxx : une communication en temps réel

Avec 102 magasins au Royaume-Uni et l’ambition d’en ouvrir 25 autres dans les prochains mois, TK Maxx filiale du Groupe TJX (*) Companies Inc. a vite compris que ses deux centres de distribution de Wakefield et Milton Keynes ne pourraient jamais faire face au surplus de travail.

TK Maxx utilisait un lourd système de suivi basé sur papier dans ses deux centres. Affichant un intérêt certain pour l’amélioration des procédures de travail, les dirigeants se sont mis d’accord sur le besoin d’une nouvelle approche pour l’avenir. Pour répondre aux besoins d’amélioration tant au niveau du volume traitable que des procédures, TK Maxx a décidé d’ouvrir un nouveau centre de traitement à Stoke, équipé d’un système de scannage perfectionné contribuant à l’amélioration des procédures de traitement et de réduire les erreurs, tout en offrant une solution de communication en temps réel avec la maison mère établie à Boston, aux États-Unis.

Fort d’un grand savoir-faire et d’une connaissance approfondie tant au niveau technique qu’opérationnel, c’est Gary Leppard, responsable du développement chez TK Maxx, qui a été désigné pour la mise en place du système. Sa mission était très claire : équiper le nouveau centre d’une technologie permettant de gérer des volumes plus importants, d’utiliser des procédures plus perfectionnées, d’améliorer la traçabilité et le suivi, d’accélérer la vitesse de travail du personnel et enfin de réduire au maximum les erreurs.

Après avoir identifié Stoke comme étant l’emplacement idéal, TK Maxx pouvait passer à l’étape suivante, qui consistait à répertorier toutes les procédures existantes, déceler les zones à améliorer et choisir la meilleure solution.

Efficacité et précision dès le départ

Vu l’arrivage quotidien de marchandises au centre de traitement, l’efficacité allait constituer un facteur-clé. Le but étant d’améliorer les procédures en augmentant la productivité de chaque travailleur, la meilleure option passait par la mise en place d’une solution en temps réel. Pour relever un tel défi et développer une solution au Royaume-Uni, TK Maxx a fait appel à Intermec, déjà fournisseur du siège américain. La solution choisie pour l’entrepôt Stoke fut le scanner laser intégré Intermec 1551E. Spécialement conçu pour une utilisation en milieu industriel et doté d’un boîtier en caoutchouc ainsi que d’une fenêtre robuste, ce scanner permet de résister à la fois à une manipulation rude et à de fortes températures. L’optique du scanner laser très performante permet de lire aussi bien les codes à barres PDF417 que linéaires. Toutes les données concernant une livraison annoncée sont encodées dans le système de gestion des entrepôts. À la réception, il suffit de se connecter via une station de travail et scanner les marchandises pour vérifier qu’elles correspondent bien à celles prévues. Il est facile alors de déceler immédiatement tout décalage et entreprendre les actions nécessaires. Une imprimante de codes à barres fournit des étiquettes apposées sur toutes les palettes entrantes, ce qui facilite la traçabilité de celles-ci pendant leur transit dans le centre de traitement, jusqu’à leur chargement sur les camions de distribution.

"La première vérification à l’arrivée au centre est une étape essentielle", explique Gary Leppard. "Si les décalages ne sont pas décelés à ce stade, toute vérification de stock ultérieure se transforme en véritable cauchemar. Nous cherchions un scanner facile à utiliser qui demandait peu de formation et résistait à des conditions de travail plutôt rudes. Le 1551E répondait donc à tous ces critères et réalisait un sans faute."

Réduction des délais et des erreurs

Après réception, la palette est emmenée vers son lieu de stockage. Là aussi, le suivi est un aspect essentiel. Les opérateurs de chariots élévateurs à fourche scannent les palettes pour en vérifier le contenu et pour mettre à jour le système : quel chariot pour quel opérateur pour prendre en charge quelle marchandise ? Grâce aux terminaux portables 6400 d’Intermec, les informations sont transmises au système central en temps réel. De plus, les camions sont équipés de scanners longue portée dont le faisceau peut atteindre le dernier niveau de la structure d’empilage, ce qui accélère la procédure et augmente la productivité.

La suite des opérations est facilitée par les PC embarqués 5055 d’Intermec, montés dans les véhicules. La communication en temps réel améliore la procédure de collecte et de livraison. Cet avantage combiné permet à TK Maxx d’effectuer des vérifications ponctuelles, d’améliorer le contrôle de la précision et de résoudre les éventuels problèmes sans difficultés. La dernière étape du procédé consiste bien entendu à distribuer les bonnes marchandises au bon magasin, et ce, le jour prévu. La parfaite transparence quant à l’emplacement de chaque palette permet aux opérateurs de sélectionner et de trier les marchandises au moyen des scanners Intermec, et ensuite de déplacer le bon nombre d’articles vers le bon quai de chargement.

Avantages

"En optant pour Intermec et sa technologie sans fil qui répond à la norme récente 802.11b, TK Maxx s’est doté d’un système très facile à utiliser", se réjouit Gary. "L’ensemble du personnel de notre centre de Stoke est nouveau dans l’entreprise et l’apprentissage des procédures grâce à Intermec, a pris un seul jour pour que tout le monde soit familiarisé avec le système. L’équipement est intuitif et assiste nos travailleurs qui en apprennent dès lors plus sur nos activités, et ce, plus rapidement. Et bien sûr, mieux ils comprennent ce que nous faisons, plus ils sont productifs". Le fait que l’information soit disponible en temps réel permet à TK Maxx de gérer plus efficacement sa main d’œuvre, d’identifier plus rapidement les zones, ou les équipes, ayant des problèmes et de mieux utiliser le temps de travail. "La solution mise en service a clairement dépassé nos attentes, et nous prévoyons qu’elle devienne rentable dans les 18 mois, un résultat exceptionnel pour une installation de cette envergure." Et Gary Leppard de conclure : "Je ne doute pas un instant que la manière dont l’équipe Intermec a collaboré avec nous, tant au Royaume-Uni qu’aux États-Unis, y est pour beaucoup dans la souplesse avec laquelle le projet a été mené à bien. D’ailleurs, nous envisageons déjà un déploiement du système dans nos deux autres centres."

Source Intermec - Fabienne Gougeon

(*) The TJX Companies, Inc. est le leader dans la distribution à bas-prix de vêtements et de mode intérieur aux Etats-Unis et de par le monde. La société gère environ 1350 magasins ou points de ventes aux Etats-Unis (T.J. Maxx, Marshalls, HomeGoods, A.J. Wright ). Au Canada, le groupe gère 128 boutiques (Winners ,HomeSense) et enfin en Europe plus de 100 enseignes sous la marque T.K. Maxx. ^retour