Chez Johnson Controls : traçabilité totale de la production grâce aux outils Intermec.

Grande entreprise mondiale dans le secteur équipementier automobile, Johnson Controls possède 290 sites répartis dans le monde dont une centrale européenne : l’Automotive Systems Group.

Située à Burscheid en Allemagne, 77 000 travailleurs développent et produisent des habitacles, des portières, des commandes au plafond, des pièces pour sièges, des composants électroniques et des solutions intégrées d’aménagement intérieur pour presque tous les constructeurs automobiles.

L’entreprise a réalisé en 2001 un chiffre d’affaires de 13,6 milliards de dollars, dont 3,7 milliards pour l’Europe. En 1998, Johnson Controls rachète le groupe Becker et son usine de Neustadt, rebaptisée Johnson Controls Interiors GmbH & Co.

Sur ce site, près de 400 travailleurs fabriquent des ensembles de portières et d’autres éléments sur une superficie totale de 54 000 m2, pour les clients BMW, Daimler Chrysler et Land Rover.

Jusqu’à maintenant, Johnson Controls assurait la coordination de ses processus d’approvisionnement et de production via un système JTDS (Just-In-Time Delivery System) développé spécialement pour l’entreprise et basé sur Unix. Ce système n’était plus en mesure de répondre aux exigences croissantes imposées au contrôle des processus ainsi qu’à la transmission et au traitement des données.

Johnson Controls a donc décidé de développer une solution "maison" sous le nom de GSFS "Global Shop Floor System". installé et exploité pour la première fois sur le site de production de Neustadt dans le cadre d’un projet-pilote, le dévelopement de la fabrication par lots jusqu’à maturité s’est fait en collaboration avec l’équipe sur place. Par ailleurs , d’autres usines-pilotes existaient, appelées "Just-In-Sequence" mais elles ne fabriquaient ni ne livraient par lots mais seulement en séquence. Ces usines sélectionnées n’avaient pas toutes les mêmes exigences à l’égard du nouveau système, et ce afin de le développer dans des conditions pratiques proches de la réalité.

Outre le choix des composants logiciels appropriés, il restait encore à sélectionner les périphériques pour la saisie des données et leur transfert au sein du réseau LAN et de sa structure. L’entreprise Johnson Controls s’est rapidement décidée en faveur d’Intermec Technologies, client déjà depuis plusieurs années pour des imprimantes pour étiquettes et des lecteurs de codes à barres. Les paramètres nécessaires pour le réseau LAN sans fil ont été définis en collaboration étroite avec Intermec et il en a été de même pour le suivi et la mise en œuvre de cette solution.

Le transfert des données au sein du "Global Shop Floor System", basé sur le réseau LAN sans fil d’Intermec est effectué par dix points d’accès 2100 qui assurent une liaison rapide et sûre avec l’ordinateur central conformément au standard 802.11B. La liaison par RF est prévue avec le bâtiment administratif, situé légèrement à l’écart et équipé de deux autres points d’accès. Le "Global Shop Floor System" est connecté, via des interfaces internes et externes, aux différents modules logiciels qui composent le "paysage" système de Johnson Controls. MFG/PRO (un logiciel qui n’est pas très répandu en Europe mais est largement comparable au R3 de SAP) sert de système ERP.

Au sein du système complet, MFG/PRO sert de module logistique pour la gestion des articles et la planification des réapprovisionnements. Oracle Finance est également intégré dans le système pour la gestion des transactions financières et l’archivage des données commerciales. Le système comprend également des interfaces vers les systèmes QAO (qualité assistée par ordinateur) pour la gestion des réclamations ainsi que des systèmes de calcul de la paie pour calculer les salaires aux pièces. Les sous-systèmes API ( pilotage des machines et des lignes de bandes transporteuses, saisie des données d’exploitation, commande des magasins à hauts rayonnages) sont également reliés au GSFS. Le GSFS a été développé sous PROGRESS 4GL, un langage qui prend en charge aussi bien la logique de gestion sur le serveur d’applications que les interfaces utilisateur graphiques sur les PC à écran tactile dans le hall de fabrication.

Les lecteurs de codes à barres Intermec sont utilisés sur le réseau LAN du système GSFS pour la remontée des informations de production et d’expédition et leur contrôle, mais aussi pour la saisie des réclamations, pour l’entrée des marchandises ainsi que pour l’enregistrement des mouvements magasin. Les données saisies sont ensuite transmises en temps réel du système GSFS de Neustadt vers le système MFG/PRO du centre informatique de Burscheid. D’autres lecteurs de codes à barres sont reliés directement au système MFG/PRO du centre informatique par Telnet. Les données lues sont transmises vers Burscheid sur le réseau WAN via les points d’accès 2100 grâce à une ligne spécialisée. Burscheid dispose ainsi des mêmes informations de processus de production que l’usine productrice elle-même.

Le contrôle de la mise en réseau, la transmission et la mise à jour des données sont assurés par le Business Integration Server de la société Seeburger - un autre composant logiciel intégré dans le système global.

Roland Albrecht, chef de la logistique chez Johnson Controls Interiors GmbH & Co., fait la remarque suivante : "L’objectif du projet-pilote ’Global Shop Floor System’ est le pilotage ’Just-In-Time’ ou ’Just-In-Sequence’ de tous les processus liés à la production et à la livraison chez tous les sous-traitants - les usines en séquence - et sur le site de production propre. On y produit exactement ce qu’il faut à l’usine sur la ligne d’assemblage pour la production actuelle. L’objectif à long terme chez Johnson Controls est la commande et le contrôle de tous les processus de production sur tous les sites dans le monde, et ce par l’intermédiaire d’un système uniformisé."

Dans la chaîne de production, l’ensemble du processus est structuré ainsi :

Le gestionnaire des approvisionnements pilote la ligne d’assemblage en fonction des appels du client et commande les pièces nécessaires munies de l’étiquette de code à barres pour une identification et une affectation parfaites pour la production. Les terminaux portables 5020 d’Intermec, qui sont équipés du système d’exploitation Windows CE et qui supportent le transfert de données TCP/IP suivant le protocole standard, sont utilisés pour l’enregistrement des entrées de marchandises. Leur intégration dans le réseau de l’entreprise s’est opérée sans le moindre problème. Lors de l’enregistrement, le système fait la différence entre les pièces semi-finies et les matières premières. Chaque pièce est munie d’une étiquette individuelle, ce qui permet son identification à chaque étape de la production jusqu’à la finition. Les terminaux portables 5020 envoient leurs données directement au serveur Telnet via les points d’accès 2100 ; les données saisies à l’entrée des marchandises sont ainsi immédiatement prêtes sur l’ensemble du système pour être appelées ou traitées. Étant donné que le bon de livraison est transmis par voie numérique via le système au départ du camion pour le fournisseur, les postes sont déjà visibles avant la livraison. Après la lecture, il est possible d’appeler toutes les informations sur la marchandise et son lieu de stockage. Il en va de même pour la sortie de la marchandise sur le chemin de la production. Les pièces semi-finies et les matières premières usinées sont placées dans un magasin avant de passer au montage final.

Ralf Sipmeier, Directeur informatique souligne à ce propos :

"Pour des pièces relativement identiques, le risque de confusion est important ; sans une identification claire à l’aide d’étiquettes et sans leur contrôle durant le processus de production, des pièces risquent d’atterrir sur la mauvaise palette. C’est inacceptable pour la production "Just-In-Time" ou "Just-In-Sequence". Le nouveau système permet quasiment d’exclure ce type d’erreur - cela nous permet d’éviter les problèmes dans la livraison et le délai qui en résultent sur l’ensemble de la chaîne de production. C’est un avantage très important par rapport au déroulement des opérations avant l’introduction du "Global Shop Floor System" et de la solution de communication RF des données d’Intermec.

Ainsi 15 scanners Sabre 1551 d’Intermec, particulièrement adaptés à des conditions difficiles dans la production de tous les jours, sont utilisés dans les autres opérations de fabrication. Le Sabre 1551 est relié à un PC à écran tactile et sert à enregistrer les mouvements de stock et la sortie des pièces défectueuses. Si de nouvelles pièces finies sont créées, elles sont munies d’une nouvelle étiquette et affectées au magasin intermédiaire correspondant ou à la ligne d’assemblage ad hoc.

Après la finition totale, les pièces sont scannées pour l’entrée en stock et la facturation, emballées dans une boîte spéciale et munies d’une étiquette de code à barres qui identifie clairement son contenu. La lecture des étiquettes des pièces et des boîtes permet de procéder sans problème à une comparaison univoque des données et donc à une affectation parfaite de la pièce à la boîte correspondante ; la marchandise arrive au magasin des pièces finies. C’est ici que l’étiquette, qui a accompagné la pièce durant tout le processus, de la livraison à la finition, est remplacée par une étiquette VDA (4902) reprenant l’adresse de livraison. Puis, on utilise le terminal portable 5020 d’Intermec pour la facturation et l’enregistrement de l’expédition.

Ralf Sipmeier précise : "Avant l’introduction du ’Global Shop Floor System’ avec la solution de communication RF, il fallait une personne pour le contrôle de la livraison pour les opérations de facturation et d’expédition. Ce n’est qu’un exemple de l’efficacité de ce nouveau système pour économiser du temps et de l’argent. L’intégration dans ce système apporte également une valeur ajoutée évidente et rémunératrice pour nos usines ’Sequence’. Nous disposons enfin d’un environnement homogène où toutes les informations sont réunies dans un système sans interface et qui ne provoque aucun retard. Nous travaillons absolument en stock et en temps réels et nous pouvons obtenir des informations précises sur toutes les phases de la production et de l’expédition, et ce à partir de chaque poste de travail. Cela nous aide à remplir, mais aussi à dépasser, les exigences et attentes croissantes de nos clients."

Source Intermec -Fabienne Gougeon